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液压摆式剪板机操作要点分享
 
液压摆式剪板机是金属加工领域常用的剪切设备,其操作规范性直接影响加工精度、设备寿命及生产安全。以下从操作全流程角度,详细梳理操作要点及注意事项:

一、操作前的准备工作

1. 设备检查

  • 机械部件:检查刀片是否锋利、有无裂纹,刀片间隙是否符合板材厚度(一般碳钢剪切间隙为板厚的 5%-8%,不锈钢为 8%-12%);确认导轨、滑块运行是否顺畅,各紧固件(如螺栓、螺母)有无松动。
  • 液压系统:查看油箱油位是否在刻度范围内,液压油是否变质(正常油液应为透明或淡黄色);检查油管接头是否漏油,压力表显示是否稳定(工作压力通常设定在 10-14MPa)。
  • 电气系统:测试急停按钮、脚踏开关是否灵敏,显示屏参数(如剪切次数、后挡料位置)显示是否正常。

2. 材料与参数设定

  • 板材确认:核对板材材质(碳钢、不锈钢、铝合金等)、厚度及表面质量,避免剪切超规格板材(如设备额定剪切厚度为 10mm 碳钢,不可剪切 12mm 板材)。
  • 参数设置
    • 通过控制面板设定后挡料定位尺寸(误差需≤0.5mm),例如剪切 1000mm 长板材时,后挡料需精准定位至 1000mm。
    • 调整刀片间隙,可参考公式:间隙 = 板厚 × 材质系数(碳钢系数 0.05-0.08,不锈钢 0.08-0.12)。
    • 选择剪切速度(厚板低速,薄板高速),通常液压摆式剪板机剪切速度为 5-20 次 / 分钟。

3. 安全防护检查

  • 确保防护罩(刀片护罩、液压系统护罩)安装到位,光电保护装置(如红外感应)功能正常,手指伸入危险区域时设备应立即停机。
  • 操作人员需佩戴防护手套、护目镜,穿防滑鞋,禁止穿戴松散衣物或佩戴首饰。

二、操作中的规范流程

1. 试剪与校准

  • 开机后空运行 3-5 分钟,观察设备运行是否有异常噪音或振动;取小块废料进行试剪,检查剪切面平整度(毛刺高度≤0.1mm)、尺寸精度(误差≤±1mm)。
  • 若试剪尺寸偏差较大,需重新校准后挡料定位系统,可通过标尺或数显装置进行微调。

2. 板材装夹与剪切

  • 装夹要求:将板材平稳放置于工作台,确保板材与后挡料靠紧,并用压料装置(液压压脚)压实(压料力需随板厚调整,厚板需增大压力)。
  • 剪切操作
    • 单人操作时,双手同时按下启动按钮,或使用脚踏开关控制,禁止单手操作。
    • 多人协作时,需明确指挥信号,确保所有人远离剪切区域(安全距离≥1.5 米)。
    • 剪切过程中,若发现板材移位或设备异常,立即按下急停按钮停机检查。

3. 特殊场景处理

  • 窄板剪切:当板材宽度<200mm 时,需使用辅助挡板固定,避免板材晃动导致剪切偏差。
  • 曲线剪切:部分设备支持圆弧或折线剪切,需提前在系统中导入程序,或通过手动调整后挡料分步剪切(如分多段剪切折线)。

三、操作后的维护与停机

1. 设备清洁与保养

  • 清理工作台面、刀片间的金属屑,用压缩空气吹净液压系统表面灰尘;对导轨、滑块涂抹润滑油(每月 1 次),确保润滑脂覆盖均匀。
  • 检查液压油滤芯(每季度更换一次),若油液污染严重(发黑、有杂质),需及时更换液压油(建议每年更换一次)。

2. 停机与记录

  • 关闭液压系统电源,将刀片降至最低位置,切断总电源;填写设备运行记录,包括剪切材料、数量、设备状态及故障情况(如有)。

四、安全注意事项

  1. 禁止行为
    • 严禁剪切超过设备额定能力的板材(如剪切厚度、强度超出参数范围)。
    • 剪切时禁止用手直接扶持板材,需使用推料杆或夹具。
    • 设备运行中禁止拆卸防护罩或进行维修作业。
  2. 应急处理
    • 若发生液压系统漏油,立即停机并关闭油泵,避免油液泄漏引发滑倒或设备损坏。
    • 刀片崩裂时,需立即更换刀片,并检查板材是否夹杂硬物(如焊点、杂质)。

五、常见故障与排查

故障现象 可能原因 解决方法
剪切尺寸偏差大 后挡料定位松动、数显系统误差 紧固定位装置、重新校准数显系统
刀片剪切无力 液压压力不足、油缸漏油 检查油泵压力(调至额定值)、更换油缸密封圈
设备异常振动 导轨磨损、紧固件松动 更换导轨、拧紧松动部件

总结

液压摆式剪板机的操作核心在于 “精准设定、规范操作、安全优先”。通过严格执行开机检查、参数校准、安全防护及日常维护,既能保证加工精度(如尺寸误差≤±0.5mm),又能延长设备使用寿命(正常维护下可使用 10 年以上)。操作人员需经专业培训合格后上岗,避免因操作失误导致安全事故或设备损坏。
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