一、操作前的准备工作

1. 设备检查

• 机械部件：检查刀片是否锋利、有无裂纹，刀片间隙是否符合板材厚度（一般碳钢剪切间隙为板厚的 5%-8%，不锈钢为 8%-12%）；确认导轨、滑块运行是否顺畅，各紧固件（如螺栓、螺母）有无松动。
• 液压系统：查看油箱油位是否在刻度范围内，液压油是否变质（正常油液应为透明或淡黄色）；检查油管接头是否漏油，压力表显示是否稳定（工作压力通常设定在 10-14MPa）。
• 电气系统：测试急停按钮、脚踏开关是否灵敏，显示屏参数（如剪切次数、后挡料位置）显示是否正常。

2. 材料与参数设定

• 板材确认：核对板材材质（碳钢、不锈钢、铝合金等）、厚度及表面质量，避免剪切超规格板材（如设备额定剪切厚度为 10mm 碳钢，不可剪切 12mm 板材）。
• 参数设置：
  • 通过控制面板设定后挡料定位尺寸（误差需≤0.5mm），例如剪切 1000mm 长板材时，后挡料需精准定位至 1000mm。
  • 调整刀片间隙，可参考公式：间隙 = 板厚 × 材质系数（碳钢系数 0.05-0.08，不锈钢 0.08-0.12）。
  • 选择剪切速度（厚板低速，薄板高速），通常液压摆式剪板机剪切速度为 5-20 次 / 分钟。

3. 安全防护检查

• 确保防护罩（刀片护罩、液压系统护罩）安装到位，光电保护装置（如红外感应）功能正常，手指伸入危险区域时设备应立即停机。
• 操作人员需佩戴防护手套、护目镜，穿防滑鞋，禁止穿戴松散衣物或佩戴首饰。

二、操作中的规范流程

1. 试剪与校准

• 开机后空运行 3-5 分钟，观察设备运行是否有异常噪音或振动；取小块废料进行试剪，检查剪切面平整度（毛刺高度≤0.1mm）、尺寸精度（误差≤±1mm）。
• 若试剪尺寸偏差较大，需重新校准后挡料定位系统，可通过标尺或数显装置进行微调。

2. 板材装夹与剪切

• 装夹要求：将板材平稳放置于工作台，确保板材与后挡料靠紧，并用压料装置（液压压脚）压实（压料力需随板厚调整，厚板需增大压力）。
• 剪切操作：
  • 单人操作时，双手同时按下启动按钮，或使用脚踏开关控制，禁止单手操作。
  • 多人协作时，需明确指挥信号，确保所有人远离剪切区域（安全距离≥1.5 米）。
  • 剪切过程中，若发现板材移位或设备异常，立即按下急停按钮停机检查。

3. 特殊场景处理

• 窄板剪切：当板材宽度＜200mm 时，需使用辅助挡板固定，避免板材晃动导致剪切偏差。
• 曲线剪切：部分设备支持圆弧或折线剪切，需提前在系统中导入程序，或通过手动调整后挡料分步剪切（如分多段剪切折线）。

三、操作后的维护与停机

1. 设备清洁与保养

• 清理工作台面、刀片间的金属屑，用压缩空气吹净液压系统表面灰尘；对导轨、滑块涂抹润滑油（每月 1 次），确保润滑脂覆盖均匀。
• 检查液压油滤芯（每季度更换一次），若油液污染严重（发黑、有杂质），需及时更换液压油（建议每年更换一次）。

2. 停机与记录

• 关闭液压系统电源，将刀片降至最低位置，切断总电源；填写设备运行记录，包括剪切材料、数量、设备状态及故障情况（如有）。

四、安全注意事项

1. 禁止行为：
   • 严禁剪切超过设备额定能力的板材（如剪切厚度、强度超出参数范围）。
   • 剪切时禁止用手直接扶持板材，需使用推料杆或夹具。
   • 设备运行中禁止拆卸防护罩或进行维修作业。
2. 应急处理：
   • 若发生液压系统漏油，立即停机并关闭油泵，避免油液泄漏引发滑倒或设备损坏。
   • 刀片崩裂时，需立即更换刀片，并检查板材是否夹杂硬物（如焊点、杂质）。

五、常见故障与排查

总结